TPM案例分析
案例分析
例子
在一家采用TPM技術的制造公司中，TPM團隊在一開始選擇了一個沖床作為分析對象，對它進行了深入細致的研究和評估，經過一段較長時間的生產，建立了沖床生產使用和非生產時間的對比記錄。一些團隊成員發現沖床在幾種十分相似狀態下的工作效率卻相差懸殊。這個發現使他們開始考慮如何才能提高其工作狀態。隨后不久他們就設計出一套先進的沖床操作程序，它包括為沖床上耗損的零部件清潔、涂漆、調整和更換等維護作業，從而使沖床處于具有世界級水平的制造狀態。作為其中的一部分，他們對設備使用和維修人員的培訓工作也進行了重新設計，開發了一個由操作人員負責檢查的按日維護作業清單，并由工廠代理人協助完成某些階段的工作。
在對一臺設備成功進行TPM后，其案例記錄會表明TPM確能大幅提高產品質量，廠方會因而更加支持對下一臺設備采用TPM技術，如此下去，就可以把整個生產線的狀態提高到世界級水平，公司的生產率也會顯著提高。
由上述案例可知：TPM要求將設備的操作人員也當作設備維修中的一項要素，這就是TPM的一種創新。那種“我只負責操作”的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修核查、少量的調整作業、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責任。在操作人員的協助下，專業維修人員則主要負責控制設備的過度耗損和主要停機問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內部維修專家的情況下，操作人員也應在維修過程中扮演顯著角色。
TPM協調員有幾種培訓方式。多數與制造業相結合的大型專業組織與私人咨詢部、培訓組織一樣均可提供有關TPM實施的信息。制造工程協會（SME）和生產率報業就是兩個例子，他們都提供介紹TPM的磁帶、書籍和其它相關教學資料。生產率報業還在美國境內各大城市長期舉辦有關TPM研討會，同時也提供工業水準基點的指導和培訓工作。
TPM效果
成功實施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷·布雷德利公司等。這些公司有關TPM的報告都說明了公司實施TPM后，生產率有顯著提高。尤其是柯達公司，它聲稱自公司采用TPM技術后，獲得了500萬比1600萬的投入產出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘。這相當于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設備。德克薩斯州立大學聲稱通過研究發現，在某些領域采用TPM可以提高其生產率達80%左右。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產線的需求.
TPM是全員勞動生產率保持，目的是在各個環節上持續不斷地進行改善。
"別人可以復制我們的模式，但卻不能復制我們幾年艱辛的努力積累，復制不了我們創新的團隊"阿里巴巴CEO這樣說過。豐田的傳奇人物－大野耐一，當初在決心改善豐田生產模式的時候，他并不知曉什么是TPS生產方式，從美國超市的管理中得到啟發，全新投入豐田現場的改善，因為改善的決心，TPM運用成功了，幾十年豐田的積累，誕生了令世界都驚嘆的生產方式－TPS。無論是阿里巴巴的誕生還是豐田的崛起，決心去做，決心去改變、去完善，才是最終成功的源動力。筆者從以下幾點闡述說明：
1.缺失什么就弘揚什么，為推行創下條件
如今，TPM已經為眾多企業所熱捧，這當然是好事，但要如何才能獲得更好的效果呢？TPM幾十年的發展過程中和推廣過程中，形成了不同的流派，這也不難理解：就以豐田為代表的日本原裝TPM，強調的是以自主保全為主，這是因為是以豐田是以改善以實現JIT準時化生產和人字邊自動化為目標的生產系統，乃至整個供應鏈的改善為行動方案，并以TPM為支撐基礎，而最終構架成完整的豐田運作模式，所以原始的TPM是以自主保全為核心的。韓國企業在推行TPM時，是以課題改善和自主保全雙推動模式，運用比較成功的企業有三星、LG等。
而在中國推行TPM，以李葆文教授為TnPM規范化全面生產維護體系為代表，針對中國企業員工的行為習慣和企業特點，提出了以SOON體系為規范核心，以“6S”和“6H”活動為基礎，以OPS和OPL課題活動為改善推動，并在中石化，重慶建峰化工，戴卡輪轂等企業取得良好的收效。
不同的企業，企業文化，管理水平各不相同，那么企業在選擇按如何方式來推行TPM，則應結合企業的實際情況進行導入。TPM一項全員參與的管理活動，雖然核心內容是對生產設施的自主保全，但在實施時卻要受到各方面的影響，包括團隊協作，各部門之前工作的配合服務意識，員工士氣，領導層的決心等諸多因素的影響。所以企業在推行前應做好充分準備，營造氛圍和軟環境的平臺搭界，包括激勵機制設定，推行組織結構設定，樣板線（機臺）先行，最高領導者的決心等。兵馬未動，糧草先行，只要做好充分的準備工作，TPM工作才會取得預期效果！
2.朝理想的姿態看齊，提升企業承載力
盡管TPM在眾多企業運用都取得了一定的成效，但很多企業在推行之時，總會遇到很多問題，要么停止不前，要么反反復復，久而久之，員工就會對推行活動產生厭倦，最終使這項管理活動不得繼續下去！筆者覺得應從以下幾點進行考慮：
a>TPM是以生產設施為關注對象的管理活動，但企業是以利潤實現和持續發展而存在的，企業改善以生產流、供應鏈、商業模式為改善對象，因此TPM的自主保全活動應是動態的過程。企業運營就好比在擔水，水桶里承載的是產品，水桶和扁擔就好比我們的企業的設備等硬件設施，而擔水的人就是企業運營者和員工。如何將水運到目的地－市場，不僅僅是對保證水桶的完好－TPM活動，更重要的是在擔水的過程中要保持平穩和效率，以及是否能持續擔水。所以對木桶理論應理解為動態的木桶理論，不僅僅要關注短板效應，更要關注在擔水的過程中企業的承載力和擔水在行進過程中的應變處理能力。在豐田企業，TPM是TPS的基礎保證，而在我國企業推行TPM也應向理想姿態看齊，以實現企業持續發展。
b>TPM活動是對現狀的保持和維護，以保證在現有的狀況下實現最大的效益。即便是生產現場的TPM做的再好，當目標達成后，依然會發現生產過程中的缺料，訂單的不穩定，生產計劃不準確等現象存在嚴重，TPM推進就會出現停滯現象，而使經營者和員工對TPM活動產生抵制情緒。筆者認為應該從兩方面解決這些因素：其一，企業應通過對物料、訂單、存在進行控制，通過全面改善活動，以實現對原材料庫存金額的降低，原材料庫周轉增加，實現原材料倉庫的零不必要庫存，生產過程的零庫存，以及零無訂單生產，確保企業的采購、銷售、生產各部門，乃至整個供應鏈避免不必要的浪費。其二，在實現TPM的生產保全后，要逐步對企業各部門，供應鏈推行TPM活動，從對有形的產品到無形的服務全面展開。
3.拙速巧遲、速度致勝
TPM的推進是以實現零故障、零不良、零缺陷、零事故為終極目標，但在激烈的市場競爭中，因為現代通訊的便捷，知識傳遞非常損速，只要競爭對手比你快一步，市場就極有可能讓對方搶占，不僅僅是大魚吃小魚，而且快魚也會將慢魚吃掉，TPM如何快速推進，可參考以下幾點。
a>拙速巧遲，有五十分把握就要嘗試去做。企業因為發展而存在問題，問題其實就是目標與現狀之間的差距（問題=目標－現狀），而這些存在的問題也會因為我們的忽視最終成
為企業的老大難問題（比如地面集油、作業環境凌亂等），而這些問題又會掩蓋住影響工作的真正原因（如設備漏油、故障源等）！管理學中有一個“牛鞭效應”的叫法，就是講在問題的初期解決我們只要很很少的投入，而越到后期去解決的時候，問題就會被放大，要去解決就會需要更多的投入。企業在做推行TPM過程當中，一定要持續改善，將發展中存在的各種問題解決在初期階段，不要覺得差不多就行，影響作業效率和質量的問題要在最快的時間內進行改善，企業同時也應樹立一個允許失敗的改善環境，讓作業團隊最大努力的發揮自己的聰明才智。豐田理念中有講拙速巧遲的改善精神，意思就講先快速的行動起來，然后在去規范，這和TnPM體系中「P-D-C-A N-D-C-A」雙循環提升模式不謀而合，要推進好TPM一定要快速行動起來，因為你的對手不會等你，問題只會越積累越多，除非你不想發展，那么目標就會等于現狀。
b>充分整合、運用各種資源。我們不是為了為了推TPM而推TPM，最終TPM活動是為了改善現場作業效率和作業質量，而這些活動最終會轉化為效益的增加。現代企業越來越認識到人在企業中的重要性，如何改善人的作業難度（包括作業流程、作業負荷、作業效率），發揮人的最大潛能，企業應改善員工的作業條件，整合和運用各種資源，這里的資源包括知識資源（TPM的理念本身，成功企業的經驗成果，新方法新成果的運用……）、軟件資源（ERP系統、IEM生產改善OEE全面提升系統……）、硬件資源（設備監測設備、SPC在線檢驗裝置、治具……）等。
4.改善無止境
。（IEM系統解析）-OEE全面提升方案。
問題=目標－現狀，反過來說目標=現狀+問題。企業要持續發展，目標總是越大越好，在發展過程中也是不斷在調整目標，所以問題也只有越來越多，改善其實就是解決問題。筆者就IEM系統的OEE全面提升方案，作改善分析說明：
S計劃班次：計劃開機時間=日歷時間－設備閑置時間，設備閑置時間取決于生產計劃和非設備原因造成的停機（如外部停電、停水等原因），而生產計劃則依據生產訂單進行安排。
A 實際開機時間：實際開機=計劃開機時間－設備空閑時間，設備空閑時間通常是因為前欠料和生產不平穩而產生的。
B 實際運行時間：實際運行時間=實際開機時間－（故障時間+調整時間），實際運行時間因為故障及換模、換線、作業等待而減少。
D實際操作時間：實際有效操作時間=實際運行時間－速度損失時間，設備通常因設備性能降低、設備設計制造不合理造成的瞬停現象及員工技能因素造成速度損失。
F合格品數：實際生產合格品所需要時間=日歷時間－（設備閑置時間+設備空閑時間+故障時間+調整時間+損度損失時間）－（不良品生產時間+返修良品生產時間），注：不良品生產時間包含返修后不良品的生產時間。
可以看出，生產過程中的損失是非常多的，企業提升的空間和潛力是非常巨大的，要提升企業空間，可以從一下幾點進行考慮：
1.降低設備閑置時間，生產計劃取決于訂單，庫存是萬惡之源，企業應按訂單進行生產計劃下達，如何取得更多訂單呢，針對現代市場的個性化需求，少批量、多品種、短交期訂單接納能力將決定企業的訂單多少，最終會反映到企業OEE數據上來，OEE值越高，說明企業接收訂單能力越強；
2.降低設備空閑時間，應欠料和生產不平穩會造成設備空閑，要降低設備空閑，好的做法可以參照豐田模式的：依照標準作業（標準手持、標準走動、標準時間）生產、平準化生產（合理分配工藝），一個流生產；
3.降低故障時間，故障維修設備管理的核心，降低故障時間，從三方面入手：一是加強自主保全，使員工正確的操作設備，正確的維護設備；二是加強維修隊伍的專業保全，提高故障響應時間和故障處理時間；三是建立潤滑、點檢預防機制，使設備故障防患于未然。
4. 降低調整時間，做好工裝、模具的管理，運用總成件等方式，降低換模、換線時間。
5.降低損度損失時間，通過對設備定期檢修，局部改善降低損失時間，并制定標準作業工藝，對員工加強技能培訓，保證每個人都按標準時間生產產品。
6.降低不良品生產及返修良品的生產，通過對設備進行品質改良，杜絕非設備原因造成設備不良品。當出現返修時，返修時間會造成性能開動率偏低于真實值，在生產中應用直通率和返修率進行控制考核！
編輯本段TPM管理的九大活動
第一，TPM基石─5S活動 5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養的簡稱。5S活動是一項基本活動，是現場一切活動的基礎，是推行TPM 階段活動前的必須的準備工作和前提，是TPM其他各支柱活動的基石。
第二，培訓支柱─“始于教育、終于教育”的教育訓練
教育活動放在TPM活動各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活動中的地位，什么都知道的人不會留在企業 。對于企業來講，推進TPM或任何新生事物都沒有經驗，必須通過教育和摸索獲得，而且TPM沒有教育和訓練作為基礎，TPM肯定推進不下去。可以這么認為，教育訓練和5S活動是并列的基礎支柱。
第三，生產支柱─制造部門的自主管理活動
TPM活動的最大成功在于能發動全員參與，如果占據企業總人數約80%的制造部門員工能在現場進行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性創造性，減少管理層級和管理人員，特別是普通員工通過這樣的活動可以參與企業管理，而且能夠提高自身的實力。所以自主管理活動是TPM的中流砥柱。
第四， 效率支柱─全部門主題改善活動和專案活動
全員參與的自主管理活動主要是要消滅影響企業的微缺陷，以及不合理現象，起到防微杜漸的作用，但對于個別 突出的問題，就不得不采用傳統的手段，開展課題活動。在TPM小組活動 按主題活動的方式進行，需要跨部門的可以組成專案小組進行活動。
第五， 設備支柱─設備部門的專業保全活動
所有的產品幾乎都是從設備上流出來的，現代企業生產更加離不開設備。做好設備的管理是提高生產效率的根本途徑，提高人員的技能和素質也是為了更好的操作和控制設備，因此設備管理是非常重要的，是企業必須面對的核心課題之一。將設備管理的職能進行細分是必要的，設備的傳統日常管理內容移交給生產部門推進設備的自主管理，而專門的設備維修部門則投入精力進行預防保全和計劃保全，并通過診斷技術來提高對設備狀態的預知力，這就是專業保全活動。
第六， 事務支柱─管理間接部門的事務革新活動
TPM是全員參與的持久的集體活動，沒有管理間接部門的支援，活動是不能
持續下去的。其他部門的強力支援和支援是提高制造部門TPM活動成果的可靠保障，而且事務部門通過革新活動，不但提高業務的效率，提升服務意識，而且可以培養管理和領導的藝術，培養經營頭腦和全局思想的經營管理人才。
第七， 技術支柱─開發技術部門的情報管理活動
沒有缺點的產品和設備的設計是研究開發、技術部門的天職，能實現的唯一可能就是掌握產品設計和設備設計必要的情報，要獲取必要的情報就離不開生產現場和保全及品質部門的支援，因此這種活動就是MP情報管理活動，設備安裝到交付正常運行前的初期流動管理活動也屬于此活動的范疇。
第八， 安全支柱─安全部門的安全管理活動
安全是萬事之本，任何活動的前提都是首先要確保安全。安全活動定在第7大支柱，并不是安全第七重要，事實上安全活動從5S活動開始就始終貫穿其中，任何活動如果安全出現問題，一切等于0。
第九， 品質支柱─品質部門的品質保全活動
傳統品質活動的重點總是放在結果上，不能保證優良的品質，更生產不出沒有缺陷的產品. 這種事后管理活動與抓住源頭的事前管理的品質活動是不同的。品質保全活動放在最后一個支柱來敍述，是因為提高品質是生產根本目的，相對來說也是最難的一項工程。
以上這9大活動是相互聯系和相互補充，以便謀取整體的綜合效果，任何局部的活動都很難取得巨大成果。比如制造部門非常努力開展自主管理活動，但得不到設備部門的強力支援，就不可能取得大效果；即使設備部門專心于專業保全和重點課題改善活動，但得不到管理部門的支援和協助，活動也難有結果. 如果有些部門袖手旁觀，努力的部門也會松懈下來，活動必然夭折。
編輯本段TPM的推行五階段
TPM第一階段—初期清掃；此階段通過對現場的徹底5S以及對設備的修理修復，將我們的工作場所變成一個整齊潔凈、舒適美觀的現場。通過第一階段的實施，最重要作用是改變了員工的認識，提升了大家的意愿，強化了大家的執行力，并在實施過程中培養了員工發現現場問題的能力；
TPM第二階段—困難點/發生源對策；在改善過程中，往往就會暴露出之前無法看到的問題，我們對其解決，對身邊的內容著手進行改善，取得實質性的效果，在勝利的喜悅中加強自信。我們在此階段已逐步培養出員工改善的能力。
TPM第三階段—總點檢；這一階段的重點是讓員工深入了解設備，了解與自己朝夕相處的生產現場，并以點檢的形式形成自主管理模式，通過標準化的日常管理，建立一個防范于未然的機制。員工參與管理的意愿和現場改善能力的提升，為我們最終建立自主管理體制奠定了堅實的基礎。
TPM第四階段—提高點檢效率（目視化管理）；為了更好的實施我們的日常管理，我們應該建立一個看得見的管理模式，讓大家一目了然。第四階段就是以此為目標，利用目視化管理這個工具，提高點檢效率，提高勞動生產率。
TPM第五階段—自主管理體制建立；通過企業長時間推行TPM，就可以實現我們的理想目標，建立一個全員參與的自主管理體制。在這個體制下，我們不但可以自己解決各種各樣的“冰山”，并且還能夠積極防止“冰山”的產生，達到故障、不良、浪費的“零”目標。 [1]
編輯本段日本TPM管理模式在施工企業的應用
[2]1、開展“5S活動”
“環境感染人、環境影響人”一向是行為學中的基本原理，營造出一種有利于提高工作質量和工作效率的環境，是每一位管理者的重要職責。所謂“5S”是指“整理”、“整頓”、“清掃”、“清潔”及“身美”。因日文發音均以“S”起頭，所以稱為“5S”。以下逐項分析。
第一、整理。把要與不要的材料、工具、設備、報表分開放置，然后再將不要的物品處理掉，這是改善環境的第一步。鐵路施工企業由于施工對象變更而積壓相當數量的設備和材料，在一定時期內不僅不能為個企業創造價值，而且占用場地，消耗維護費用，對這些設備和材料就應該予以處理。
第二、整頓。把要的物品定量定位。材料室的材料，工具、油料要按一定的數量擺放整齊、鋼軌、枕木要按一定的數量堆放整齊，設備要分類停放，待修的機械要停放指定位置，不允許亂停亂放。
第三、清掃。將施工場地、環境、設備、材料的灰塵和污垢清掃干凈。操作人員在班后抽10分左右的時間清掃各自使用的機械。
第四、清潔。是指“整理”、“整頓”、“清掃”之后的徹底維護。清潔是安全生產的第一步。
第五、身美。是指養成良好的工作習慣，遵守單位的規章制度，對單位的規章的執行全力以赴，其服從心及集體精神要類似軍隊。
“5S”活動是全員設備管理的第一步，如果做不好，要開展任何改革都是空話，“5S”活動要依靠全體職工。
2、月底工作會與每日交班全
計劃是管理的首要職能，是架起在現狀與目標之間的一座橋梁，是目標實現的保證，要確保施工生產，就要有計劃地維護、維修機械。在每個月的月底，主管施工的土木工程師、主管機械的機械工程師、主管電力的電氣工程師，要在一起召開一次工作會議，先總結當月的實際工作情況，提出存在的問題加以探討，最后提出下個月的工作計劃。施工計劃和機械維修計劃都以一張報表的形式反映，使人一目了然。
管理是一個動態系統，在計劃的實施中可能出現一些偏差，因此必須根據實際情況及時調整，通過每日交班會制度可以對月計劃的實施進行補充和完善。每天下午五點開交班會，土木、機械、電氣工程師向公司經理匯報當天完成的工作以及第二天的工作計劃。完成工作情況以及計劃以報表的形式反映。交班會的實行使得各項工作具有強烈的計劃性和指令性，可以使公司經理運籌帷幄之中，決勝千里之外。
3、分工明確、職權統一
組織職能是管理的一項重要職能，一個有效的組織，必須實現職、責、權三者統一，因此TPM管理要求管理人員的分工極其明確，每個施工隊只設一名項目經理，不設副職，下設土木工程師兩名，一名管施工、一名管測量，設機械工程師一名，電氣工程師一名。每班設跟班技術員一名，負責施工指導和填寫本班的施工日報表。每個工程師都有明確的崗位職責，各自管理好自己轄內的事，基本上互不干涉，都有充分的自主權。工程師直接對技術員或班長安排工作，進行技術交底、安全交底、時間交底。公司經理不具體管施工，只負責協調。每個工程師都有職有權，對生產和技術進行一體化管理。該誰管的事情，誰就必須管好。該誰拍板的事情，就由誰來拍板。公司經理的責任就是開好兩個會，即每天的交班全和月底的工作總結會。
4、運轉日報與機械周檢
司機每天都要填寫《機械運轉日報》，機械什么時間內在工作，什么時間內在保養；加了多少油，存在著什么問題，都清楚地記錄在運轉日報上。每天上午8點，司機把先天的報表交工程師。
每周對機械進行一次全面的檢查，即周檢。周檢是工程師與司機一起檢查，對機械和各部位按周檢表所列項目進行仔細地觀察與檢查。周檢表的檢查內容因機而異。實行運轉日報與周檢，一方面為維修提供了依據，另一方面又強化了司機的素質，通過三番五次的周檢，司機基本上能做到“三懂四會”，以后就可以讓司機單獨進行周檢了。機械周檢中發現的問題要及時安排處理，不允許下次周檢中再出現同樣的問題。
5、每日巡視制
機械、電氣工程師每天必須巡視檢查所有的機電設備，及時發現故障隱患，以便在設備未發生故障時排除。
從司機填寫的運轉日報和機械周檢表中能發現近70%的故障隱患，再結合每日巡視，基本上能杜絕故障隱患，使機械的故障停機率接近于零。
6、強制保養
主要施工機械除了在工作間隙中保養外，每月必須進行兩次強制保養。一般安排在每月的第二、第四個星期天的白班進行。這天，土木不安排施工。在強制保養日，機電工程師組織得力的修理工在司機的配合下對那些平時難以全面保養的機械進行保養和維修。
7、單機核算
每臺設備都建立卡片。進行單機成本核算管理，每月對設備的使用、保養、修理和各項消耗情況進行統計和匯總。于月底前進行成本盈虧分析。單機成本盈虧情況每月公布，并依此獎懲職工。實行單機成本核算能有效地控制配件、油料消耗，控制修理費用，提高機械的完好率和利用率。
8、結束語
TPM管理的實質就是以“5S”活動為前提，通過對每臺設備的使用與維修進行全面的、合理的控制，使每臺設備的綜合效率達到最高。推廣TPM的目的就是為了最大限度地降低施工成本。
【所屬欄目：解決方案】 【查看次數：4961次】 【發布時間：2014年10月23日】
