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冷却壁的高传热能力和抗变形能力是保证高炉长寿，延长冷却壁寿命的关键。本文通过流固耦合对比分析了铜冷却壁和铜钢复合冷却壁的温度场和传热能力，结果表明，铜钢复合冷却壁和铜冷却壁的传热能力相差较小，铜冷却壁传热效率为78400.416W,而铜钢复合冷却壁的传热效率是77486.611W,两者相差仅913.805W.从传热模型图分析，铜钢复合冷却壁比铜冷却壁传热能力下降很小;冷却水对流换热在冷却系统中占主导地位，99%的热量是通过冷却水带走，距离热面近的水道铜面起主要作用;铜钢复合冷却壁抗热变形能力较好，在无渣皮保护的极限工作条件下，铜钢复合冷却壁的热变形量为铜冷却壁的1/2,有较好的抗变形能力;铜钢复合冷却壁的交界面处的应力值较大，爆炸焊接结合铜钢材料，在界面处行成波状结合界面，很好地保证了界面强度。

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本实用新型提供的一种防渗氢高炉冷却壁，通过在铜冷却壁表面形成一层Al+碳化物或氮化物或氧化物的防渗氢保护层，Al具有较强的防渗氢能力，并且其导热性能优异，碳化物或氮化物或氧化物均能够防止渗氢，因此，采用Al+碳化物或氮化物或氧化物的复合材料制备的防渗氢保护层，一方面不会影响冷却壁热面的热传导率，另一方面能够有效防止渗氢，有效减少铜冷却壁氢脆开裂，保证铜冷却壁工作的可靠性，有效提高了铜冷却壁的工作寿命，从而延长了高炉的一代炉龄，降低了高炉的维修维护成本，提高了生产效率，避免了铜冷却壁烧穿的危险，消除了煤气中氢对于铜冷却壁的危害。

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讨论了实现高炉铜冷却壁冷却系统自保护能力的两个方面:挂渣能力和挂渣环境.在编制通用三维 冷却壁传热计算软件的基础上,通过对实际铜冷却壁进行计算并结合高炉实际操作经验分析得出:铜冷却壁更适合应用在高炉的高热负荷区;铜冷却壁具备很好的挂 渣能力,但在高炉生产过程中实现冷却系统的"自保护"能力以达到长寿高效,还必须提供好的挂渣环境.分析了挂渣环境的诸因素,给出了煤气温度变化时炉墙温 度场的变化规律。

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竖炉齿辊一台液压站一台油泵集中供油，竖炉齿辊每只齿辊配备一组油缸。在油缸的推动下，装在齿辊传动端的摆杆绕齿辊中心作正，负36度的摆动，摆杆上装的一对棘爪推动装在齿轴上的棘轮（带动齿辊）——正向摆动时，回转36度，负向摆动时，齿辊静止，棘爪倒退滑过棘轮一齿，齿辊为单向间歇回转，摆杆每摆动十次，竖炉齿辊回转360度，周而复始。为提高寿命，卸料器的箱体、齿辊、密封均采用水冷却系统。

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高炉炉腹，炉腰及炉身下部区域炉体冷却壁寿命是决定高炉寿命的重要因素。国内外高炉普遍应用传热性能优良的铜冷却壁，但铜冷却壁已经出现了水管开裂和热面破损问题，有关铜冷却壁水管开裂和热面破损产生的机理缺乏定量化分析。以降低铜冷却壁制造成本和克服铜冷却壁水管焊接难题为目的开发的铜钢复合冷却壁的铜钢界面存在应力集中问题，铜钢界面位置的安全性成为铜钢复合冷却壁应用的限制性环节。